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　　居住在班加罗尔。拥有35年以上HESS经验的专业人士。在四大洲拥有超过22年的全球经验，致力于健康、环境、安全、可持续发展领域的实施。来自1985届的首批环境工程师。具备实施精益生产、6Sigma和人力资源最佳实践的资质，并将它们融入HESS，为企业增值。

　　将环境、健康与安全（EHS）融入业务运营，这是2023年及未来企业必须优先考虑的关键环节。环境、健康PG电子与安全（EHS）作为独立平台拥有专属资源和预算的时代已一去不复返。处于增长阶段的企业（更像是1990年代，那时钱就像树上长的一样）曾愿意对EHS问题视而不见，只要维持零事故记录避免声誉风险就行。如今时过境迁！

　　2008年金融危机引发了深度预算削减，受冲击最严重的正是培训、差旅及与EHS领域合规性无直接关联的非必要支出。这促使企业深入探索如何将质量、安全（EHS）等业务赋能要素与核心运营平台深度融合，使各项支出/预算均与卓越运营紧密关联。“丰田生产系统”等商业运营体系成为行业标杆，将安全、质量、生产率、库存、交付与成本视为协同要素，企业必须通过整合性策略将其纳入运营体系实现。

　　2006至2012年间，我有幸在霍尼韦尔参与过类似的业务系统建设，当时环境健康与安全（EHS）已被整合为业务赋能要素。实现卓越运营的道路离不开EHS作为核心支柱之一，若缺乏坚实的EHS支柱，卓越运营便难以持续，进而无法实现更高质量、更高生产力、更优交付、更低交付成本的目标。

　　将环境、健康与安全（EHS）改进与质量、生产率和成本等运营方面相结合，对组织而言具有显著效益。以下策略可助力企业积极推动这些改进：

　　1、建立跨职能协作：与运营、质量、工程、项目及财务团队紧密合作，形成协作机制以解决EHS问题。明确EHS与其他部门的共同目标及潜在协同效应。

　　2、制定关键绩效指标（KPI）：建立可量化的KPI体系，将EHS绩效与质量、生产率及成本指标挂钩。例如追踪安全事故数量与产量关联性，或通过减少浪费实现的成本节约数据。

　　4、持续改进计划：积极参与精益生产、六西格玛、全面质量管理及全面预防/预测性维护等持续改进项目，重点整合EHS改进措施。

　　5、培训与意识提升：推动员工参与EHS培训及意识提升计划，强调EHS实践与整体运营绩效的关联性。教育员工认识安全健康的工作实践如何积极影响生产效率与产品质量。

　　6、将EHS纳入标准操作规程（SOP）：确保EHS考量融入SOP及工作指令。例如在生产流程或设备维护规程中设置EHS检查点。员工应参与SOP制定并提供建议——他们全天候在岗，往往能提出更优解决方案。

　　7、激励计划：支持建立激励机制，表彰在践行卓越EHS实践的同时助力质量与生产目标达成的员工。

　　9、绿色采购实践：协同采购团队在供应商及物料选择中纳入EHS标准。环保可持续实践可实现成本节约与产品质量提升。将供应链纳入EHS体系，确保供应商与承包商的实践符合企业EHS标准，从而降低风险并提升整体质量。

　　10、技术应用：倡导采用先进技术与自动化方案，以提升安全水平、提高生产效率并降低运营成本。着力缩短周期时间，消除时间、空间、物料等资源浪费。

　　11、基准与最佳实践：持续关注EHS、质量、生产力及成本领域的行业最佳实践与基准指标。借鉴其他组织的成功策略可提供宝贵启示。

　　12、传播成功案例：分享突出EHS改进对质量、生产率及成本积极影响的成功案例与研究。有效沟通能促进所有利益相关方的支持与参与。

　　通过将环境、健康与安全（EHS）改进积极融入运营环节，您能够推动整个组织实现积极变革，营造更安全健康的工作环境，提升产品质量，提高生产效率，降低运营成本，从而实现可持续且负责任的增长。

　　由此可见，此类努力可延伸至工厂四壁之外，覆盖供应商端。这不仅能降低成本、确保供应商可靠性，更能避免因环境健康安全事件导致的供应商端生产中断。诚然，这些流程与思维模式的转变是长期工程，需要跨职能团队在卓越领导力的监督下持续投入4至6年时间。